Doğal Taş Sektörümüzün Değerli Mensupları,

Elektriğin her gün zamlanması, kendi elektriğini üretme konusunda çeşitli sektörleri arayışa sokmuştur. Doğal Taş ve Madencilik Sektörü de bu arayış içerisindedir. Bazı doğal taş ocağı sahibi arkadaşlarım, çok rüzgar alan ocaklarına, fabrikalarına rüzgar santrali kurma hevesi içindedirler. Elektriğin bulunmadığı ya da nakil hatlarının çok uzun olacağı ocaklarda rüzgar santrali anlamlı olabilir. Dizel jeneratör ile elektrİk üretmek yerine, rüzgar santrali ile üretmek, elbette çok daha ekonomiktir. Ancak, ulusal şebekeden kolayca elektrik alınabiliyorsa, daha ucuza elektrik üretmek şimdilik pek olası görünmemektedir. En iyi koşullar ile, bugünkü maliyetler ile başa baş noktası yakalanabilir. Eğer, elektrik daha da zamlanacaksa (mesela %20 - 30 daha), rüzgar enerjisi yatırımına girişilebilir.

Ekte, günümüz teknolojisi ile elektirik üretim maliyetleri yaklaşık / ortalama değer olarak; EUROCENT / kwh olarak verilmiştir.

Bu maliyetler; yatırım maliyeti (amortisman), işletme giderleri, kaynak girdi enerji kaynağı maliyetleri vs hepsi dahil, santral çıkış maliyetleridir. Enerji nakil hatları, dağıtım, trafo, kompanzasyon yatırımı vs maliyetleri bu maliyetlere dahil değildir.

1 EUROCENT = 1,8 KURUŞ kuru ile güncel maliyetler YTL ya da YKrş olarak hesaplanabilir.

Kabaca ve kısaca görünen odur ki, herkesin bu günlerde kendi rüzgar santralini kurarak, mevcut maliyetlerden daha ekonomik elektrik üretebilmesi çok da mümkün değildir. Rüzgar santralleri ile üretilen elektrik maliyeti, en profesyonel ve büyük santrallerde bile 11 YKr civarında olup, daha küçük santraller için (ki çoğumuzun hayali bu) malliyet 15 - 20 Ykr civarındadır. Mevcut durumda devletin elektrik satış fiyatının ortalama 15 YKr civarında olduğu kabul edilirse, rüzgar gücü ile kendi elektriğini üretmek çok mantıklı görünmemektedir.

Benzer şekilde, derelere küçük hidroelektirk santral kurup, lokal elektrik üretmek de çok cazip değildir. Hidroelektrik enerji ancak büyük nehirlere kurulacak büyük santraller ile ekonomik hale gelmektedir. Bunun da yatırım maliyeti çok yüksek, yatırım süreci de çok uzundur.

SONUÇ: Türkiye'nin bu konuda stratejik ve ÇOK ACİL bir karar vermesi gerekmektedir. Eğer, kömür yakarak elektrik üretmeyeceksek (ki çevreciler kömür santrallerine de karşılar), geriye NÜKLEER SANTRAL en ekonomik yegane çözüm olarak kalmaktadır. Ayrıca, sahip olunan nükleer santral sayesinde, nükleer silah yapabiliyor olmak, bu avantajı gözümüze soka soka böbürlenen ülkelere karşı "varsa var, biz de de var" diyebilmemizi sağlar ve kendimizi daha iyi ve güçlü hissetmemize de katkıda bulunur diye düşünüyorum.

ELEKTRİK ÜRETİM MALİIYETLERİ <-tabloyu indirmek için tıklayınız

Doğal Taş Sektörü için enerji maliyetleri düşürmek ve kontrol altına almak için şimdilik önerebileceklerim şunlardır:

1) Dizel iş makinlarını ve kamyonları kullanma kılavuzlarına uygun ve verimli kullanmak,
2) İş makinalarını eğitimli ehil operatörlere kullandırmak ve "VERİMLİ İŞ MAKİNASI KULLANIMI" konusunda yılda en az 2 eğitim almalarını sağlamak,
3) İş makinalarının faaliyetlerini günlük detaylı iş planları ile kontrol altına almak, ocakta ve/veya sahada anlamsız ve verimsiz işler ile yakıt ve vakit kaybını önlemek,
4) 100 kVA daha üzeri dizel jeneraötörleri sürekli çalıştırarak, kendi elektriğimizi üretiyorsak ve yeterli rüzgar varsa, rüzgar santrali yatırımını gündeme almak,
5) Doğal gaz imkanı varsa, sürekli çalışan dizel jeneratörler yerine, doğal gaz jeneratörü kullanmaya başlamak, (Sadece elektrik kesintilerinde kullanılan bir jeneratörümüz varsa ve günde sadece bir kaç saat kullanıyorsak, doğal gaz jeneratörü de ekonomik olmayabilir, çünkü doğal gaz jeneratörleri dizel olanlara göre şimdilik %60 - 70 pahalıdır.)
6) Tel kesme, kollu kesme, sayalama, delme vs makinalarında taşa ve yapılacak işe uygun takım (elmas, tel vs) kullanmak, ekonomik ömrünü tamamlayan, kesiciliğini / aşındırıcılığını yitiren takımlar ile çalışmaya devam etmemek,
7) Soğutma sıvılarını (su) takımı verimli çalışma sıcaklığına soğutacak miktarda beslemek ve bunu kontrol altında tutmak,
8) Fabrikalarda kesme makinalarının salınımsız ve titreşimsiz çalışmasını, mümkün  olan en ince takımlar ile kesme yapmasını sağlamak, taşa en uygun soketleri, en uygun hızlar ve baskı kuvvetleri ile kullanmak,
9) Düşük basınçta ve tek operasyon ile cila yapabilen, yüksek teknoloji ürünü abrasivler kullanmak, yüksek basınç ve yüksek su debisi ile çalışabilen MANYEZİT bağlayıcılı abrasivleri kullanmaktan kaçınmak, sentetik abrasiv tercih etmek;
10) Fırınlı hatların hava ve ısı izolasyonunu  çok iyi yapmak, mükünse doğal gazlı, verimli yanma hücrelerine haiz fırınları tercih etmek,fırınların egzost hatlarını optimum açıklıkta çalıştırmak,
11) Epoksi / polyester / mastik kürleme (pişirme) işlemlerini yüksek sıcaklık + az hava + kısa hat boyu yöntemi ile değil, daha düşük sıcaklık + yüksek hava hızı + uzun hat boyu (ya da çok katlı fırın) ile yapmak;
12) Fırına girecek taşları, özellikle kış şartlarında doğrudan dış ortamdan alıp, hatta beslemek yerine, en az 1 gün kapalı ortamda bekletip, iç ortam sıcaklığına yaklaşmasını sağlamak (yazın sıcak havalarda, tam tersine; taşı fırına vermeden önce dış ortamda güneş altına en az 1 gün bekletmek, suların süzülmesini ve taşın güneş altında ısınmasını sağlamak daha iyi olur);
13) Fabrika çatısını izolasyonlu sandöviç panelli ve gerekli yerlerde şeffaf aydınlatma paneli  kullanarak yapmak;
14) Makinaların dişli kutularını (redüktörlerini), kızaklarını ve her türlü sürtünme noktalarını yağlanmış, rulmanları yenilenmiş, sürtünme kayıpları asgariye indirilmiş şekilde çalıştırmak,
15) Fabrika ısıtmasını aparey, radyatör vs ile değil, tavana asılı RADYANT ISITICILAR ile sağlamak, ısıtma için mümkünse doğal gaz, mümkün değilse CNG (sıkıştırılmış/sıvılaştırılmış doğal gaz), o da mümkün değilse DÖKME PROPAN kullanmak, elektirk ya da mazot ile ısınmaktan vazgeçmek,
16) Fırınlı hatları tek vardiya yerine, 3 vardiya kullanılacak şekilde düşünüp, fırını soğutmadan sürekli / kesintisiz kullanmak,
17) Düşük sıcaklıkta (30 - 45 derece) kürlenebilen epoksi/polyester ve mastikleri tercih etmek;
18) Fırınların  çalıştığı bölümlerin kesme makinaları ile irtibatını kesmek (kesme makinalarından ortama yayılan nem, fırınlara ek bir yük getireceğinden, kuruma sıcaklığı ve süresi artar),
19) Üretim hatlarını aktarmasız / continue çalışacak şekle getirip, makinadan makinaya forklift ve/veya vinç ile aktarımları asgariye indirmek, hatta bir kere yüklenen taşın, ambalaja kadar hat üzerinde yürümesini sağlayacak düzenlemeler yapmak,
20) Gereksiz yanan lambaları söndürmek, gereksiz boşta çalışan ya da stand by modunda bekleyen makinaları durdurmak,
21) Gereksiz akan suların vanalarını kapatmak (arıtma sistemine gidip, dögüye giren suyun tekrar pompalandığını ve elektrik harcadığını unutmayın),özellikle cila makinalarında, gereğinden fazla su kullanmamak (çok su iyi cila yapmaz, abarsiv veya cila taşının temas yüzeyinin 30-35 derece sıcaklıkta ılık sürtünme ile çalışması idealdir, çok su kullanmak, temas sıcaklığını düşürür ve abrasivin ya da cila taşının verimli çalışmasını engeller, fazla su fazla elektrik kullanarak basılır...)

 

Haşim ACAR
Mak.Y.Mühendisi